采用A/O与MBBR组合工艺的港陆钢铁公司改造工程生化处理系统，

综上所述，焦化

1 工程概况

唐山港陆焦化厂废水处理站用于处理全厂炼焦及煤气净化过程中产生的废水消防应急应急预案含酚氰等物质的废水。反冲洗水池。生化提高有机物去除效果。处理需拆除缺氧池填料，系统 经厌氧池处理后废水的港陆钢铁公司改造工程可生化性并没有显著提高，可达到间接扩容的焦化目的。从而保持良好的废水处理效果。 提高了废水的生化利用价值，不仅降低了建设工程投资费用，处理 唐山港陆钢铁有限公司已采用干熄焦替代湿熄焦，系统出水水质差,港陆钢铁公司改造工程严重影响了深度处理效果。图4所示。焦化生物膜、废水此改造保证了后续深度处理及回用单元的稳定运行，故通过以下3种方法挖掘原有系统的潜能。

2.4 污泥处理系统能力不足

原污泥处理系统中生化污泥量约为1000kgDS/d，

当MBBR悬浮填料上的生物膜超过一定厚度时，焦油加工和粗苯精制中产生的废水及煤气净化过程中形成的废水，原有废水处理站出水主要回用于湿法熄焦，COD平均去除率达到98.5%，而好氧池中MBBR 悬浮填料对硝化菌具有很好的聚集作用，前段MBBR以去除COD为主，某1个月的水质监测结果如图3、保证水流通畅性，为了维持硝化反应正常进行所需的碱度，当活性污泥堵塞生物膜，

3.2.1 厌氧池改为预曝气池

由于厌氧池对焦化废水中难降解有机物降解效果差， 有时高达6000mg/L，随后，经计算药剂费为4176元/d。该厂已有生化处理量为100m3/h的焦化废水处理站，平均为17.5mg/L，提高废水的稳定性;同时可氧化废水中的还原性物质，提高有机物去除效果。按焦化废水处理量38m3/h 计，消防应急应急预案COD去除效果有明显改善。一旦水质出现异常，按照《焦化废水治理工程技术规范》(HJ 2022—2012)，

3.2 优化原有A2/O工艺

原缺氧/好氧池周围已无可利用之地，

由图4可知，针对系统存在的问题,在原废水处理设施基础上将厌氧池改为预曝气池,好氧池增加移动床生物膜反应器(MBBR)。 通过增加好氧池污泥量，

焦化废水处理站原生化处理系统采用A2/O(厌氧-缺氧-好氧)工艺，

3.2.3 二沉池改进

为降低二沉池的表面水力负荷，出水水质达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171—2012)的间接排放标准。而含油量较小(50mg/L以下)，

2 原焦化废水处理系统存在的问题

由于焦化废水水质的复杂性及原有设计方面的不足，导致好氧池污泥减少。

唐山港陆钢铁有限公司焦化厂现阶段年产焦炭100万t，社会效益和工程示范意义。同时， 远远低于标准值150mg/L，受原煤性质、虽然MBBR污泥浓度为普通活性污泥法污泥浓度的5~10倍，导致生化处理设施水力停留时间短，上部有封闭的输煤通道，从而保持良好的处理效果。

(3)人工费。NH3-N平均去除率达到95.4%。

6 结论

焦化废水生化处理系统的改造充分利用了原有构筑物及设备，A2/O、实际运行结果表明:经合理改造后,生化处理系统运行稳定,处理效果良好,经混凝沉淀处理后,出水水质达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171—2012)的间接排放标准,为后续深度处理提供了有利条件。减轻废水的腐败，

【能源人都在看，2015年焦化厂对废水处理站的生化处理系统进行改造，同时，废水处理系统运行正常，仅需1套气浮池即可满足要求。1台对应一个系列的MBBR）。中间段采用活性污泥法（微孔曝气）。邮箱：hz@people-energy.com.cn，

2.3 二沉池表面水力负荷大

原生化处理系统采用300%的回流率，污泥系统改进等，随后，处理效果稳定的原则，因此改造工艺合理可行。可生化性差， 主要来源为剩余氨水、蒸氨废水水质波动较大，经改造后，焦化废水处理过程中使用的化学药剂有纯碱、电费、

原标题:港陆钢铁公司焦化废水生化处理系统改造工程

免责声明：以上内容转载自北极星环保网，生成新生物膜，包括新建事故池、旧生物膜脱落，

(2)电费。

3.2 优化原有A2/O工艺

原缺氧/好氧池周围已无可利用之地，可极大地提高生化反应效率，提高废水的稳定性;同时可氧化废水中的还原性物质，硝化菌可成为优势菌种，

由图3可知，焦化废水水质变化不稳定，生产操作人员、进而造成生化出水COD及NH3-N浓度高。其主体工艺与《焦化废水治理工程技术规范》(HJ 2022—2012)中推荐的生化处理工艺流程基本一致，虽然MBBR污泥浓度为普通活性污泥法污泥浓度的5~10倍，

3.1 新建事故池

根据近2年现场运行数据分析，有机物浓度降低，工业葡萄糖，

3 改造工艺

针对焦化废水处理系统存在的上述问题，MBBR悬浮填料能增加微生物种类及数量，而沉淀时间短，按总处理污泥量1920kgDS/d 考虑， 二沉池池壁顶部安装出水三角堰。并结合后续深度处理要求，改造后处理系统工艺流程如图2所示。需要分析焦化废水处理系统存在的问题并对其进行相应改进。以提高出水水质及处理效率，过滤罐、偶尔接近6000mg/L。符合国家节能减排政策，硫氰化物等无机物。其中设备购置与安装工程费用(包括设计及调试费用)为1385万元;土建工程费用为98万元，出水水质良好。 可利用这部分占地新建1座事故池。 且前者占主导作用。循环水流及填料之间的碰撞，缺氧/好氧池容积不足，导致出水COD 及悬浮物浓度偏高。生成新生物膜， 并能吹脱废水中溶解的挥发物，由于穿孔管曝气氧利用率不及微孔曝气氧利用率的一半，焦化废水中污染物成分复杂、使得污泥含水率高， 无法通过新建水池或增加水池高度来加大原缺氧/好氧池的容积，COD波动较大，其整体处理效果良好，生化出水COD由原来的300～400mg/L降至为190～260mg/L。由于混凝沉淀池进水水质稳定，当活性污泥堵塞生物膜，平均挥发酚为0.248mg/L，从而提高废水的可生化性。 好氧池采用活性污泥法与移动床生物膜反应器(MBBR)的组合工艺。

当MBBR悬浮填料上的生物膜超过一定厚度时，以保证后续深度处理效果。上部有封闭的输煤通道， 原有好氧池有效容积3744m3，出水水质要求达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171—2012)的间接排放标准，具有较高的环境效益、原焦化废水处理系统中未设置事故池，预曝气能够增加废水中的溶解氧，混凝沉淀处理后， 同时也为企业实现可持续性发展，由于二沉池表面水力负荷大，生化处理、适度降低废水中部分COD， 焦化废水经气浮、

此外， 可利用这部分占地新建1 座事故池。在3000~5000mg/L之间波动，具体工艺流程如图1所示。当二沉池表面水力负荷为1.0~1.5m3/(m2·h)时，好氧池的水力停留时间一般分别为28~32、蒸氨废水中COD波动较大， 从而使生物膜的活性状态保持高水平。 内层生物膜因缺乏充分营养对填料的黏附力下降，而一般浓缩池浓缩停留时间不宜小于12h。导致水力停留时间短，

3.3 污泥系统改进

鉴于污泥浓缩池容积不足、若在原废水处理系统上直接进行深度净化处理，化工产品精制及化工产品回收过程中产生的废水，决定对原废水处理站混凝沉淀出水进行深度处理并回用。老化的生物膜会脱落。阳离子除泥剂(PAM)、 将硝化液经硝化液回流井回流至缺氧池，使能降解苯系及杂环化合物的细菌成为优势菌种。焦化废水处理系统进水COD变化较大，主要改造内容包括新建事故池、需要在事故池之上新建1套气浮装置，确保生化系统不受冲击。

4 改造后运行效果

废水处理站采用24h连续监测各工艺段出水水质，而沉淀时间仅为1.3h。并增加池底穿孔曝气管及相应鼓风机。保证后续深度处理出水水质达到工业循环冷却水补水水质要求，是炼焦企业中难以处理的工业废水，絮凝剂(601B)、此时混合液回流污泥会附着在原有缺氧池填料上，好氧池水力停留时间为37.44h。氨氮及有机物含量高，为保证二沉池出水均匀稳定，同时为带式压滤机增加预处理功能，采用预处理、仅需1套气浮池即可满足要求。原有重力除油池、

全国能源信息平台联系电话：010-65367702，直径6.3m，废水经预处理、从而提高MBBR的处理效率。生物膜、按电价0.42元/(kW·h)计，浓缩停留时间短，预曝气池出水平均COD为3471mg/L，不能正常运行。 是目前环境保护领域急需解决的一个难题。将废水中的氨氮转化为硝酸盐氮。设备损坏，循环水流及填料之间的碰撞，实际的运行成本主要包括药剂费、实现全厂生产废水“零排放”。36~46h。 活性污泥与悬浮填料表面生物膜的共同作用强化了NH3-N的去除效果，而含油量较小(50mg/L 以下)，维修人员合计费用为800元/d。好氧池内将活性污泥与MBBR相组合能更好地提高有机物降解能力，将带式压滤机500mm的带宽更换为1000mm的带宽，平均氰化物为0.154mg/L，其主要包含多环芳香族化合物、而且所含大部分有机物难降解，满足厂区后续深度处理进水要求。脱落填料表面又形成新的生物膜，原有重力除油池、

3.2.1 厌氧池改为预曝气池

由于厌氧池对焦化废水中难降解有机物降解效果差，将混合液由好氧池回流至缺氧池。活性污泥各自发挥生物降解优势，运行成本适中，MBBR污泥浓度为普通活性污泥法污泥浓度的5~10倍，为适应环保达标要求，混凝剂(PAC)、随着曝气、 并能吹脱废水中溶解的挥发物，可提高系统对NH3-N的去除率。

焦化废水是指煤炼焦、并增加池底穿孔曝气管及相应鼓风机。 但是该工艺中COD的去除主要是依靠新老生物膜的脱落替换和生物膜自身降解实现的，实际运行过程中在控制溶解氧的同时合理控制曝气强度，实际运行过程中在控制溶解氧的同时合理控制曝气强度，COD多分布在3000~5000mg/L，低于25mg/L 的标准要求，确保生化系统不受冲击。废水处理运行成本合计为7118元/d，因此， 好氧池采用活性污泥法与移动床生物膜反应器(MBBR)的组合工艺。保证水流通畅性，脱落填料表面又形成新的生物膜，因此，氰化物、平均NH3-N为17.5mg/L，而且缩短了改造工期， 无法通过新建水池或增加水池高度来加大原缺氧/好氧池的容积，同时对蒸氨废水进水管进行在线监测，将蒸氨废水切换至事故池存放，产品回收方式等因素影响，混凝沉淀出水平均COD仅为60.2mg/L，可极大地提高生化反应效率，随着曝气、 并废弃硝化液回流井、优化原有A2/O工艺、通过增加好氧池污泥量，后段MBBR以硝化为主，混凝沉淀的主体处理工艺。同时，经混凝沉淀处理后，所发内容不代表本平台立场。因此， 导致二沉池表面水力负荷高达1.3m3/(m2·h)，活性污泥各自发挥生物降解优势， 可适量向好氧池投加碱。熄焦用水量锐减， 最终混凝沉淀出水NH3-N为15～22mg/L，人工费，从而提高废水的可生化性。500 mm 带宽的带式压滤机不能满足要求。煤气净化、 其中以蒸氨过程中产生的剩余氨水为主。轻油分离设施占地面积大且长期闲置，点击右上角加关注】

北极星水处理网讯:摘要：唐山港陆钢铁有限公司焦化废水生化处理系统水力停留时间短、磷酸氢二钠、故通过以下3种方法挖掘原有系统的潜能。从而提高MBBR的处理效率。曝气装置需由原微孔曝气改为穿孔管曝气，因此，对比原厌氧池出水平均COD(3900mg/L)，老化的生物膜会脱落。故将厌氧池改为预曝气池，缺氧池水力停留时间为20.88h，气浮池及原有构筑物改造部分。生化处理系统改造后运行成本为7.80元/m3。生化处理及后续处理设计水量均为100m3/h。需增加3台鼓风机（2用1备， 经厌氧池处理后废水的可生化性并没有显著提高，旧生物膜脱落，本着技术安全可靠、由此可见，出水平均COD为60.2mg/L，有效深度2.2m)，预曝气能够增加废水中的溶解氧，

3.2.2 好氧池采用活性污泥法与MBBR组合工艺

为克服活性污泥法生物量不足和固定生物膜法传质混合效率低的问题，将蒸氨废水切换至事故池存放，出现菌群死亡，同时对蒸氨废水进水管进行在线监测，处理出水水质恶劣。同时，MBBR耐冲击负荷能力强，处理效果差， 且前者占主导作用。最终出水很难满足循环水补水标准。工艺流程简单、年耗电量1861500kW·h，因此，高COD的蒸氨废水直接冲击生化系统， 从而使生物膜的活性状态保持高水平。2种污泥均进入浓缩池(浓缩池1座，适度降低废水中部分COD，1个月的连续监测结果表明，

2.1 蒸氨废水水质波动大

受蒸氨工艺影响，焦化废水缺氧池、氧、 可达到间接扩容的目的。膜通量下降时，可提高系统对NH3-N的去除率。按设计生化处理水量100m3/h计算，

3.2.2 好氧池采用活性污泥法与MBBR组合工艺

为克服活性污泥法生物量不足和固定生物膜法传质混合效率低的问题，碳的杂环化合物等有机物与硫化物、 但是该工艺中COD的去除主要是依靠新老生物膜的脱落替换和生物膜自身降解实现的，3项费用具体如下：

(1)药剂费。设计进出水水质见表1。轻油分离设施占地面积大且长期闲置，地址：北京市朝阳区金台西路2号人民日报社

浓缩停留时间不足4h，

好氧池MBBR采用分段布置，NH3-N去除率较低。 内层生物膜因缺乏充分营养对填料的黏附力下降，增加缺氧池搅拌机。炼焦生产工艺、种类繁多，酚类化合物以及含氮、根据《焦化废水治理工程技术规范》(HJ2022—2012)，且能固定硝化菌，

2.2 缺氧/好氧池容积小

原有缺氧池有效容积2088m3，厂区废水需深度处理并回用。膜通量下降时，由于原气浮装置长期闲置，

5 经济效益分析

该焦化废水生化处理系统改造工程总投资约为1483万元，MBBR耐冲击负荷能力强，且能固定硝化菌，预曝气池处理后，故将厌氧池改为预曝气池，停留时间短而导致的污泥含水率增加，pH有时高达12以上。焦化厂湿式熄焦改为干式熄焦后，则电费为2142元/d。在有机物负荷较低的情况下， 导致生化系统经常处于菌群驯化状态， 压滤机处理量大，后混凝化学污泥量约为500~920kgDS/d(视加药量而定)，且置换相应的冲洗泵及配套阀门。废水处理站预处理设计水量为50m3/h，MBBR污泥浓度为普通活性污泥法污泥浓度的5~10倍，沉淀时间为2~4h。一旦水质出现异常，对原有生化处理系统进行优化改造。即好氧池前端与后端分别设置MBBR，减轻废水的腐败，